自動化 マシニングセンタは24時間動かせ｜人材不足を長時間運転でカバーする自動運転の始め方
マシニングセンタを長時間動かし、人材不足をカバーする自動運転の始め方を解説。夜間無人運転に入る前の安全確認、工具寿命、切粉処理、段取り標準化、昼休み運転から始める手順を現場目線で紹介します。
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5S 5Sを利益に変える仕組み｜加工現場で標準化・工具管理・データ管理をつなげる方法
加工現場の5Sを利益改善につなげる方法を解説。標準化、工具管理、データ管理を連携させ、工具探索時間、段取り時間、重複購入、NCデータ取り違え、不良や手直しを減らす仕組みを紹介します。
5S 儲かる5Sの次は「CAMと工具DB」だ｜探す・迷う・作り直すムダをなくす現場標準化
切削加工現場の5Sは、工具棚をきれいにするだけでは利益につながりません。CAMデータ、工具DB、NCデータ、条件表を標準化し、探す・迷う・作り直すムダを減らすことで、段取り時間短縮と加工品質の安定化を狙う方法を解説します。
NCプログラム ファナックNCのG10で段取り時間を削減する方法｜原点・工具補正の自動化で利益を増やす実践例
ファナックNCのG10を使えば、ワーク座標や工具補正の入力をNCプログラム側で管理できます。段取り時間の短縮、入力ミス防止、再加工ロス削減につながる実践的な使い方を、初心者にも分かりやすく解説します。
加工ノウハウ 切削加工でなぜ変形する？材料の内部応力・熱処理・表面処理による歪みのメカニズムを解説
切削加工で材料が反る・曲がる・寸法が動く原因を、内部応力の解放、切削による残留応力、熱処理や表面処理による変形メカニズムから解説。荒加工、応力除去、加工順序、仕上げ代管理など、後工程を楽にする現場ノウハウも紹介します。
5S 儲かる5Sは「続ける仕組み」が重要｜切削加工現場で定着させる実践方法
切削加工現場で5Sを定着させる実践方法を解説。工具棚、治具、測定具、NCデータ管理を仕組み化し、段取り時間短縮・不良削減・利益改善につなげます。
切削加工の基礎 粗加工こそ精度に気を使え｜仕上げ品質を決める「均一な仕上げ代」と切粉コントロール
粗加工は単に早く削る工程ではありません。仕上げ代の均一化、工具摩耗の管理、切粉排出を意識することで、仕上げ面粗さ・寸法精度・工具寿命は大きく変わります。現場目線で粗加工の考え方を解説します。
加工ノウハウ ステンレス切削加工は「潤滑・冷却・切粉処理」で決まる｜工具寿命と加工面を安定させる実践ポイント
ステンレス切削加工で工具寿命や加工面が安定しない原因は、切削条件だけではありません。潤滑・冷却・切粉処理・加工硬化・溶着対策の実践ポイントを現場目線で解説します。
表面処理 無電解ニッケルメッキの膜厚指定で失敗しない考え方｜寸法公差・熱処理・図面指示の注意点
無電解ニッケルメッキやカニゼンメッキを図面指示する際に注意すべき膜厚、寸法公差、熱処理、マスキング、下地仕上げの考え方を切削加工現場目線で解説します。
5S 儲かる5Sとは？切削加工会社の利益を増やす整理整頓の考え方
5Sは単なる掃除や片付けではありません。切削加工会社にとって5Sは、段取り時間の短縮、不良削減、工具・治具管理の改善、納期対応力の向上につながる利益改善活動です。小ロット多品種の町工場で「儲かる5S」を実現する考え方を解説します。